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설비종합효율(OEE)은 제조 현장에서 가장 많이 쓰는 설비 지표입니다. 그런데 MES에 OEE 화면을 만들어 놓고도 「숫자는 나오는데 무엇을 고쳐야 할지 모르겠다」는 이야기를 자주 듣습니다. 이 글은 OEE의 기본 계산식과, 화면보다 먼저 정해야 하는 비가동 사유 코드를 정리합니다. 사례 수치는 이해를 돕기 위한 예시입니다.

OEE는 세 가지를 곱한 값입니다

공장 생산 라인

OEE는 일반적으로 다음처럼 계산합니다.

  • 가용률 = 실제 가동 시간 ÷ 계획 가동 시간
  • 성능률 = (이론 사이클타임 × 생산 수량) ÷ 실제 가동 시간
  • 품질률 = 양품 수량 ÷ 생산 수량
  • OEE = 가용률 × 성능률 × 품질률

예를 들어(예시) 가용률 90%, 성능률 90%, 품질률 98%이면 OEE는 약 79%입니다. 세 값이 모두 높아 보여도 곱하면 생각보다 낮게 나옵니다. 그래서 OEE 하나만 보지 말고 세 값을 따로 봐야 어디서 손실이 나는지 보입니다(해석).

숫자를 망치는 것은 「기타」 사유입니다

설비를 점검하는 작업자

가용률을 깎는 비가동 시간은 작업자가 사유를 골라 입력하는 경우가 많습니다. 사유 목록이 너무 길면 현장에서는 맨 위나 「기타」를 고르게 되고, 그러면 OEE가 낮아도 원인을 찾을 수 없습니다(해석).

처음에는 8개 안팎으로 시작하는 편이 관리하기 쉽습니다.

  1. 계획 정지(휴식·회의·계획 보전)
  2. 설비 고장
  3. 금형·치공구 교체(셋업)
  4. 자재 대기
  5. 작업자 대기
  6. 품질 확인 대기(초품·검사)
  7. 전산·통신 장애
  8. 기타(입력 시 메모 필수)

계획 정지는 계획 가동 시간에서 빼는지, 비가동으로 넣는지를 회사 기준으로 먼저 정해 두어야 공장 간 비교가 가능합니다.

MES 화면을 만들기 전에 할 일

데이터 대시보드 화면

첫째, 위 사유 목록을 현장 반장과 함께 2주 정도 종이나 엑셀로 먼저 써 봅니다. 「기타」 비율이 높으면 그 메모를 모아 새 코드를 만들거나 기존 코드에 합칩니다.

둘째, 설비별 이론 사이클타임을 표 하나로 정리합니다. 이 값이 없거나 실제보다 느리게 잡혀 있으면 성능률이 100%를 넘는 이상한 숫자가 나옵니다.

셋째, 비가동 시작·종료를 누가, 언제 입력하는지 정합니다. 설비 신호로 자동 감지하더라도 사유는 사람이 고르는 경우가 많기 때문에, 입력 시점을 「재가동 직후」처럼 한 가지로 고정해 두면 누락이 줄어듭니다.

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한줄 정리

OEE 화면보다 먼저, 8개 안팎의 비가동 사유 코드와 설비별 이론 사이클타임 표를 정합니다.